ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ನೀವೇ ಮಾಡಿ
ಭವಿಷ್ಯದ ಮನೆಗಳ ಅನೇಕ ಮಾಲೀಕರು ಹಣವನ್ನು ಉಳಿಸುವ ಸಮಸ್ಯೆಯ ಬಗ್ಗೆ ಕಾಳಜಿ ವಹಿಸುತ್ತಾರೆ. ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯದ ಸಾಕಷ್ಟು ಸರಳತೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಂದಾಗಿ ಫೋಮ್ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳು ಬಹಳ ಜನಪ್ರಿಯವಾಗಿವೆ. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ಬೆಲೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ನೀವು ಬಯಸಿದರೆ, ನೀವು ಅವುಗಳನ್ನು ನೀವೇ ಮಾಡಬಹುದು. ನಂತರ, ಉಳಿಸುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ನೀವು ಬೆಚ್ಚಗಿನ, ಅಗ್ನಿ ನಿರೋಧಕ ಮನೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸೆಲ್ಯುಲಾರ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಆಗಿದ್ದು, ಇದರಲ್ಲಿ ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸರಂಧ್ರ ರಚನೆಯು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಸಮಾನ ಅಂತರದ ರಂಧ್ರಗಳು ಅದನ್ನು ಸುಲಭಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ವಿಶಿಷ್ಟವಾಗಿ, ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ಆಯಾಮಗಳು 60 cm * 60 cm * 25 cm ಮತ್ತು ತೂಕ 18 ಕೆಜಿ. ಮನೆಯಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಿದ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಯೋಜನವೆಂದರೆ ಯಾವುದೇ ಗಾತ್ರದ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳನ್ನು ಪಡೆಯುವುದು.
ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ನೀವೇ ಮಾಡಿ: ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೂರು ಮುಖ್ಯ ಹಂತಗಳಿವೆ:
- ಮಿಶ್ರಣ ತಯಾರಿಕೆ (ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಮರಳು);
- ಫೋಮ್ ಪಡೆಯಲು ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸುವುದು;
- ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಉತ್ಪಾದನೆ.
ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಧನಗಳು:
- ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಕ್ಸರ್;
- ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸುರಿಯುವ ಅಚ್ಚು;
- ಫೋಮ್ ಜನರೇಟರ್;
- ಮರಳು;
- ಸಿಮೆಂಟ್;
- ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವವನು;
- ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್;
- ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳನ್ನು ಒಣಗಿಸುವ ಕೋಣೆ.
ವಸ್ತುವಿನ ಗುಣಮಟ್ಟವು ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿನ ಘಟಕಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಂದ್ರತೆಯು 0.2 ರಿಂದ 1.5 t / m3 ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಮರಳಿನ ಅನುಪಾತ 1: 1 ರ ಸರಾಸರಿ ಸಾಂದ್ರತೆ. 1 ಕೆಜಿಗೆ. ಸಿಮೆಂಟ್ 3-4 ಗ್ರಾಂ ಊದುವ ಏಜೆಂಟ್ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.
ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಹಂತಗಳು
ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸುವುದು. ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಂತೆ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಮರಳು ಮತ್ತು ಸಿಮೆಂಟ್ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿಮೆಂಟ್ ಬ್ರ್ಯಾಂಡ್ M400 ಅಥವಾ M500 ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಉತ್ತಮ - ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್. ಜೇಡಿಮಣ್ಣಿನ ಕಲ್ಮಶಗಳಿಲ್ಲದೆ ಮರಳು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಇದು ವಸ್ತುಗಳ ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.ಮರಳಿನ ಗಾತ್ರದ ಮಾಡ್ಯುಲಸ್ ಎರಡು ಘಟಕಗಳವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಆಮ್ಲಗಳು ಮತ್ತು ಉಪ್ಪಿನ ಕಲ್ಮಶಗಳಿಲ್ಲದೆ ನೀರನ್ನು ಟ್ಯಾಪ್ ನೀರನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಪಡೆಯಲು ಪರಿಹಾರವನ್ನು ತಯಾರಿಸುವುದು. ತಯಾರಾದ ಸಿಮೆಂಟ್-ಮರಳು ಮಿಶ್ರಣಕ್ಕೆ ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಸೇರಿಸಬೇಕು. ಅರೆಕಾಮ್ -4 ಪ್ರಕಾರದ ಸಿಂಥೆಟಿಕ್ ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ. ಸ್ವಯಂ ಉತ್ಪಾದನೆಗಾಗಿ ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:
- ಕಾಸ್ಟಿಕ್ ಸೋಡಾ 150 ಗ್ರಾಂ;
- ರೋಸಿನ್ 1 ಕೆಜಿ;
- ಮರದ ಅಂಟು 60 ಗ್ರಾಂ.
ಎಲ್ಲವನ್ನೂ ಚೆನ್ನಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬಿಸಿಮಾಡುವಿಕೆಗೆ ಒಳಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಏಕರೂಪದ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿಗೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂತಹ ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಫೋಮ್ ಜನರೇಟರ್ನೊಂದಿಗೆ ಮಾತ್ರ ಬಳಸಬಹುದಾಗಿದೆ. ಹಿಂದೆ ಪಡೆದ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ನೀರಿನಿಂದ ಸಂಯೋಜಿಸಿ, ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ನ ಕೆಲಸದ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎರಡು ಮಿಶ್ರಣಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವಾಗ, ಸಿದ್ಧ ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳನ್ನು ನೀವೇ ಮಾಡಿ
ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಶಿಫಾರಸುಗಳು:
- ಕೈಗಾರಿಕಾ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಕ್ಸರ್ ಬಳಕೆ.
- ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಗಮನಿಸಿ ಪ್ಲೈವುಡ್ನಿಂದ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳಿಗೆ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಬಹುದು.
- ಉನ್ನತ ದರ್ಜೆಯ ಸಿಮೆಂಟ್, 1: 3 ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ನದಿ ಮರಳನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಕ್ಸರ್ನಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಚೆನ್ನಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಿ, ನೀರು ಮತ್ತು ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಬೆರೆಸಿದ ನಂತರ, ನೀವು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸಬಹುದು. 1-2 ನಿಮಿಷಗಳ ನಂತರ, ಪರಿಹಾರ ಸಿದ್ಧವಾಗಿದೆ.
- ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಪೂರ್ವಭಾವಿ ರೂಪಗಳಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ನೀವು ಪ್ಲೈವುಡ್ ರೂಪವನ್ನು ಪಾಲಿಥಿಲೀನ್ನೊಂದಿಗೆ ಮುಚ್ಚಬಹುದು. ಒಣಗಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 50-60 ಡಿಗ್ರಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಸುಮಾರು ಎರಡು ದಿನಗಳವರೆಗೆ ಒಣಗುತ್ತದೆ. ಒಣಗಿದ ನಂತರ, ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೊಸ ಪರಿಹಾರದೊಂದಿಗೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
- ಬ್ಲಾಕ್ಗಳನ್ನು ಹಲಗೆಗಳ ಮೇಲೆ ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ಮಾಣ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ತಲುಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
- ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಾರ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಏಕಶಿಲೆಯ ನಿರ್ಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಳಸಬಹುದು, ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ನಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
- ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸಲು, ವಿವಿಧ ವೇಗವರ್ಧಕಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಅತ್ಯಂತ ಜನಪ್ರಿಯವಾದ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿಯಂ ಕ್ಲೋರೈಡ್, ಮಿಶ್ರಣದ ಒಟ್ಟು ಪರಿಮಾಣದ 1-2% ನಷ್ಟು ದ್ರಾವಣಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಅಚ್ಚು ಭರ್ತಿ
ಬ್ಲಾಕ್ಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಲು, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಅಚ್ಚು ಅಥವಾ ಕ್ಯಾಸೆಟ್ನಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ.ಬ್ಲಾಕ್ನಿಂದ ರೂಪವನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲು, ಎಣ್ಣೆಯಿಂದ ಅಲ್ಲ, ಆದರೆ ತೈಲವನ್ನು ಸೇರಿಸದೆಯೇ ವಿಶೇಷ ಪದಾರ್ಥಗಳೊಂದಿಗೆ ನಯಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಬ್ಲಾಕ್ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಎರಡು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳಿವೆ: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವುದು. ಮೊದಲ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಲೋಹದ ಅಚ್ಚುಗೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಬ್ಲಾಕ್ಗೆ ಸ್ನ್ಯಾಪ್ ಆಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ, ಅದನ್ನು ಒಣಗಿಸಿ, ಅಗತ್ಯವಾದ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕ್ಯಾಸೆಟ್ಗಳ ಎತ್ತರವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 60 ಸೆಂ.ಮೀ. ಈ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅನಾನುಕೂಲಗಳು ಹೀಗಿರಬಹುದು:
- ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಆಯಾಮಗಳಿಂದ ವಿಚಲನ. ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಿದ ತೆಳುವಾದ ಲೋಹದ ವಿರೂಪದಿಂದಾಗಿ ಇದು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಲೋಹದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ;
- ನಿಮಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಗಾತ್ರಗಳು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ನಿಮಗೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉಪಕರಣಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ, ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ;
- ಬ್ಲಾಕ್ನ ಒಂದು ತುದಿಯಲ್ಲಿ, "ಗೂನು" ಸಂಭವಿಸಬಹುದು;
- ಕ್ಯಾಸೆಟ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವಾಗ, ಫೋಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯಿಂದಾಗಿ, ಬ್ಲಾಕ್ಗಳು ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಬಹುದು. ಕಾರ್ಟ್ರಿಡ್ಜ್ನ ಕಳಪೆ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಘಟಕವು ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಬಹುದು.
ಪ್ರಯೋಜನ - ದುಬಾರಿ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಖರೀದಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ.
ಕತ್ತರಿಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
- ದೊಡ್ಡ ಅಚ್ಚು ಎರಕಹೊಯ್ದಿದೆ;
- ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಕತ್ತರಿಸುವುದು.
ಪ್ರಯೋಜನಗಳು:
- ಅಪೇಕ್ಷಿತ ರೇಖಾಗಣಿತದ ಎಲ್ಲಾ ಗಾತ್ರಗಳು;
- ಯಾವುದೇ ಚಿಪ್ಸ್ ಮತ್ತು ಮೂಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಅಂಚುಗಳ ಒರಟುತನ, ಇದು ಗೋಡೆಯ ಅಲಂಕಾರದ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ;
- ಉತ್ತಮ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ನೋಟ;
- ಬ್ಲಾಕ್ನ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ "ಪಿಂಕೀಸ್" ಅನುಪಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ, ಅದನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಅನನುಕೂಲತೆ: ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪಡೆಯಲು, ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಕ್ಷಣವನ್ನು ನೀವು ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಾರದು. ಶಕ್ತಿಯ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ದಾರವು ಬದಲಾಗಬಹುದು, ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯು ಬ್ಲಾಕ್ನ ಒಡೆಯುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
